Mashina tayyorlash uchun yem pelletlarini to'sib qo'yish sabablari va echimlari:

Yem pelletlarini tayyorlash mashinasini to'sib qo'yish sabablari va echimlari:

Ozuqa ishlab chiqarish jarayonida pelletizatorni xavfsiz va normal ishlab chiqarish juda muhim, ammo har xil sabablarga ko'ra haqiqiy ishlab chiqarishda qalin va qattiq material" qobiq" halqa matritsasi va bosim rulosi o'rtasida. Materialni matritsa teshigidan siqib chiqarib bo'lmaydi, pelet tegirmonining halqasi tiqilib qolishiga yoki siljishiga olib keladi, natijada granulalar tegirmonining bloklanishi odatiy hodisadir.

Mashinaning bloklanishining sabablari quyidagilar:

1. qolip rulonlari orasidagi bo'shliq noo'rin

Qolib rulonlari orasidagi bo'shliq juda katta bo'lib, qolip rulonlari orasidagi material qatlami juda qalin va notekis taqsimlanadi va bosim rulosi notekis kuch tufayli sirpanib ketadi. Matritsa rulosining materialga siqish kuchi matritsa teshigining ichki devorining materialga nisbatan qarshiligidan kam bo'lgandan so'ng, material siqib olinmaydi va mashina bloklanadi. Mashinada bloklanishni kamaytirish uchun ishlab chiqarish jarayonida qolip rulonlari orasidagi bo'shliqni sozlashga e'tibor qaratish lozim. Sozlashda bosim rulosi va halqa qoliplari" holatini hosil qilishi kerak; tuyuladi, lekin ishonmaydilar, xuddi"ni burish va aylantirmaslik kabi;. Kuzatuvlarga ko'ra, bo'shliq normaldir 3-5 mm. Ular orasida granulyatorning tajribasi va sozlash hissi juda muhimdir.

2. Bug'ning ta'siri

Pellet yemini ishlab chiqarish jarayonida eng maqbul ishlab chiqarish holati elementlari quyidagilardir: xom ashyoning namligi mos, bug 'sifati yaxshi va konditsionerlik vaqti etarli. Granulyatsiya uchun quruq to'yingan bug'dan to'g'ri foydalanish granulyatorning chiqishini va granulalarning sifatini yaxshilashi mumkin. Yaxshi pellet sifatini va yuqori chiqishni ta'minlash uchun, pellet tegirmonining turli xil uzatish qismlarining normal ishlashidan tashqari, pellet tegirmoni konditsioneriga kiradigan quruq to'yingan bug'ning sifati ham ta'minlanishi kerak. Amaldagi to'yingan bug 'granulyatsiya jarayonida yumshatuvchi va moylaydigan ta'sirga ega, bu esa unumdorlikni oshirishi, ishqalanish issiqlik energiyasini kamaytirishi va halqa matritsasining ishlash muddatini uzaytirishi mumkin; u quvvat sarfini kamaytirishi, kraxmalli gelatsiyani va tolali tolalarni biriktirilishini kuchaytirishi mumkin; u zarralarni ko'paytirishi mumkin Kalıplama tezligi pasayadi, chang moddasi kamayadi va materialning ko'rinishi silliq va ozoda bo'lib, shu bilan mahsulotning raqobatbardoshligini yaxshilaydi.

Yomon bug 'sifati konditsionerdan chiqqanda materialning namligini juda yuqori qiladi va granulaning bo'shlig'i hosil bo'lganda matritsa teshigining tiqilib qolishiga olib keladi va bosim roligi siljiydi va mashinaning bloklanishiga olib keladi. Xususiy ko'rinishlari quyidagicha: ①Bug'ning bosimi etarli emas va tarkibida suv miqdori yuqori bo'lib, bu osonlikcha materialni juda ko'p miqdorda singdiradi. Shu bilan birga, bosim past bo'lsa, uni temperaturalashda materialning harorati ham past bo'ladi, kraxmalni yaxshi jelatinlash mumkin emas va granulyatsiya effekti yomon; ②Bog 'Bosimi beqaror, yuqori va past, materialning konditsionerligi holati esa beqaror bo'lib, bu granulyator oqimining katta tebranishlariga, notekis material chanqog'iga olib keladi va oddiy ishlab chiqarish jarayonida mashinaning bloklanishiga olib kelishi oson .

Granulyator har qanday vaqtda bug 'bosimi va konditsionerning ozuqaviy hajmi kabi turli xil omillarga e'tibor berishi kerak, bug'ning bosimi va suv tarkibidagi materialdagi haddan tashqari yuqori namlik. Shu bilan birga, bug 'sifatidan kelib chiqadigan to'siqlar sonini kamaytirish uchun qozonxona yuqori sifatli va barqaror quruq to'yingan bug' bilan ta'minlashi kerak. Ishlab chiqarish jarayonida granulyator har doim söndürülmüş va yumshatilgan materialning namligiga e'tibor berishi kerak. Uni aniqlash uchun oddiy usuldan foydalanish mumkin. Muayyan usul quyidagilardir: konditsionerdan bir hovuch materialni torting va uni massaga tuting va uni qo'yib yuboring.

3. söndürme va temperleme ta'sirining ta'siri

Pellet yemi bozorning raqobatbardosh talablariga javob beradigan&# 39 bo'lishi uchun uning yuqori sifatini ta'minlash kerak. Granulyatsiyadan oldin materialning konditsioner ta'siri juda muhimdir, chunki u granulyatorning chiqishiga va granulaning sifatiga bevosita ta'sir qiladi, ayniqsa, maxsus suv mahsulotining suvning barqarorligi muhim ko'rsatkichdir. Agar materialni granulyatsiya qilishdan oldin uni to'liq pishirish va pishirish mumkin bo'lmasa, uning suv barqarorligi indeksini kafolatlash qiyin bo'ladi. Konditsioner deb ataladigan narsa - bu granulalashdan oldin kukunli materialni oldindan muomala qilishdir, bu granulyatsiya qilinadigan kukuni va konditsionerda bug'ning tegishli miqdorini to'liq aralashtirish va singdirish jarayoni. Texnik talablarga javob beradigan konditsioner uskunani tanlang, shunda konditsioner tarkibida material to'liq aralashtiriladi va bug 'bilan aralashtiriladi, bu esa kukunni siqish va ishlab chiqarish uchun qulay bo'lgan materialni yumshatish va jelatinlangan kraxmalni yumshatish funktsiyasiga erishish uchun. malakali mahsulotlar. Konditsioner uzoq vaqt davomida issiqlikni saqlashi, qizdirishi va namlashi kerak, materialning konditsionerlik talablariga to'liq javob berishini, granulalarning sirtini va ichki sifatini yaxshilash uchun qatlamlar sonini birlashtirish va kerak bo'lganda o'rnatish mumkin. va suvdagi suvga chidamliligini yaxshilaydi. Ushbu bosqichda eng ilg'or usul bu eng yaxshi söndürme va temperleme effektiga erisha oladigan modulator + sifatni ta'minlash moslamasi + modulyatoridan foydalanishdir.

Joyida nosozliklarni tuzatish orqali pellet mashinasining tiqilib qolish sonini kamaytirish mumkin, bu esa bug'ni sozlash orqali hal qilinishi mumkin. Qozon uskunalari yakunlanganligi sababli, ta'minlangan bug 'aniqlandi. Bug 'quvuridagi suv bug'ini tozalash uslubiga e'tibor bering, bug' quvuridagi quyultirilgan suvni olib tashlashga harakat qiling va konditsionerning oldingi uchidagi bug 'bosimi juda barqaror bo'lishi kerak.